2、 業務處理說明：
1、 成車銷售
A. 銷售計劃和預測：銷售部計劃人員提前*天生成銷售滾動需求計劃，計劃跨度為**天，計劃周期為**天。計劃應明確具體產品需求數量和預計需求日期，然后計劃員可以通過手工處理或者通過銷售計劃管理模塊（可選）輸入系統（建議手工文本方式提交管理部計劃員），已生成的銷售滾動計劃一般不作修改。MRP計劃時通過銷售訂單來進行調整。
B. 銷售訂單的處理：銷售部有關人員接到客戶實際的訂貨需求（傳真或其他），原則上應對所有客戶需求進行合同評審，并根據生產部門的生產排期信息確定品種、數量和交貨日期，經有關人員審定后方可視為有效訂單。審定有效后的銷售訂單才進入系統管理。訂單處理人員需要將生效的銷售訂單通過銷售訂單管理模塊輸入系統，同時打印訂單送交計劃人員。銷售訂單進入系統后的信息不能被修改，如果該訂單在未進行生產和發貨的情況下需要調整，處理方式是將原有訂單作廢，將變化后的客戶需求通過上述流程重新生成一份新的銷售訂單；如果該訂單的一部分已經進行生產和發貨處理，未完成部分客戶需要調整的話，則原有訂單不再執行，由相關人員在系統將該訂單關閉（置為完成狀態），需要調整的未完成部分需求通過上述訂單處理流程重新生成一份新的銷售訂單處理。一般來說，僅適用于一份銷售訂單需要分批生產發貨的情況，一次性交貨的訂單已進行生產和發貨的狀態下不允許做任何更改。銷售訂單在系統的狀態分為已生成、未執行/已執行、未完成/已完成關閉3種狀態。如果錄入員在生成訂單后發現輸入錯誤需要修改，必須說明情況或提供相關憑證提出作廢申請，經核實后將原訂單作廢，并注明作廢原因，重新輸入一份新的銷售訂單。
C. 成車發貨出庫和結算：對于滿足發貨條件的銷售訂單，銷售部有關人員在系統銷售管理模塊生成《客戶發貨通知單》同時打印出來送交財務部門審核并根據客戶額度和款項確定是否可以發貨，如果Y則由財務相關人員開銷售發票返回一聯給銷售人員，銷售人員根據發票在發票管理模塊維護發票相關信息，財務人員根據提貨單和發票作系統應收帳款處理，在開具《發貨通知單》時這部分成車庫存由于已屬客戶資產，因此系統會將這部分庫存數量進行鎖定，生產部門做主生產計劃時系統應考慮這部分庫存。銷售部有關人員憑打印出來的《發貨通知單》和銷售發票送交貨務組人員進行成車發貨出庫處理，根據實際發出數量沖抵鎖定數量，同時減去庫存量。發貨出庫完成后，銷售部貨務組人員根據實際出庫生成《產品發運單》交由客戶進行收貨確認，然后根據客戶確認后返回的《產品發運單》進行存檔備查。
2、 進出口業務
A. 出口訂單評審和處理：進出口室有關人員接到客戶（外貿公司/國內代理商/國外直接客戶）實際的訂貨需求（傳真/e-mail或其他），首先應對所有客戶的訂貨需求根據《銷售合同評審表》并組織相關部門人員認真進行評審，根據評審后的結果確定該訂單的一些細節信息如預計出廠日期、運輸方式及其他特殊技術質量要求。評審通過的出口合同方可視為有效的出口銷售訂單，相關人員需要將生效的出口銷售訂單輸入系統，訂單控制跟上述成車銷售訂單的處理模式一樣。
B. 出口車發貨出庫和結算：出口車發貨跟成車發貨控制處理基本一致，需要說明的是財務部門掌握的出口訂單實際銷售收入的收款憑證信息需要提供給進出口室相關人員，由該人員將訂單的實際銷售收入輸入系統以便以后作統計分析時調用，這主要是考慮外幣和人民幣的匯率變化和銀行產生的財務費用可能與當時出口銷售訂單金額之間的差額。
3．3．2計劃子系統
1、業務流程分析：
計劃管理業務處理內容主要包括企業工廠日歷的設置，計劃參數定義，主生產計劃（MPS滾動計劃）的編制；物料需求計劃（MRP）的分解；能力需求平衡（CRP）、采購和生產作業報告的自動生成；生產成本統計及相關查詢和報表。其業務處理流程見下圖：
2、業務處理說明：
A. 生產滾動計劃的編制：管理部計劃人員根據生產規劃（手工文本方式）和銷售部提供的銷售計劃/客戶訂單信息（系統打印方式），然后根據生產實際情況和需求將屬于MPS物料項目的品種、需求數量、需求日期等相關信息在MPS維護系統模塊中進行錄入維護，生成主生產計劃（MPS）表（可打印或查詢計劃表）。計劃跨度為**天，前期應用計劃周期為周（星期5），以后可視銷售訂單的需求變化而定。
B. 物料需求計劃的分解（MRP）：主生產計劃確定后，計劃人員需要進行物料需求計劃的解算，在MRP計算前，計劃人員首先需要在MRP設置模塊中確定該計劃周期內的工作日、節假日信息以及確定MRP計算時需要考慮的計劃參數如安全庫存、經濟批量、在途、在制信息等。然后才能進行MRP運算，計劃員需要在MRP運算模塊中進行處理，物料需求計劃的分解由系統自動計算完成。系統首先從產品結構樹（BOM）的最高層產品層開始計算，產品的毛需求量即生產滾動需求計劃的需求數量，然后由毛需求量—庫存量+計劃分配量—預計接收量，即得到本層物料的凈需求量。系統自動以此類推按照（BOM）層次結構層層分解計算，直到算出最底層物料的凈需求量。系統在分解計算過程中，還將考慮每種物料的安全庫存、經濟批量、在途、在制等因素并最終得到每層物料的需求數量，系統然后會根據各種物料的提前期倒推出物料的需求日期。物料需求計劃完成后，系統將會根據物料來源碼自動生成采購作業報告和生產作業報告，這些信息將會被配套部門和車間有關人員直接調用（一般由相關人員通過系統調用查詢，建議不打�。�。
C. 能力需求計劃（CRP）：系統計算得到物料需求計劃后，如果需要對物料需求計劃進行生產能力平衡的話。計劃員可以在CRP能力平衡模塊中依據物料的工藝路線文件中對應的各個加工中心的日標準生產能力來計算。系統會自動生成各個作業工段的能力負荷報告（可查詢或系統打�。�，計劃員根據能力負荷情況來不斷調整主生產計劃并重新運行MRP，以期最終得到可執行的物料需求計劃。
D. 對于不參與MRP運算的物料需求由計劃員通過訂貨點法運算模塊處理，在物料需求報告/采購作業報告/生產作業報告中系統將明確顯示哪些物料是通過MRP或訂貨點產生的需求。
3．3．3采購子系統
1、業務流程分析：
制造部采購管理業務處理內容主要包括供應商管理；采購訂單下達執行；委托加工訂單處理；物料接收、檢驗、入庫、退貨；采購結算；查詢和報表；
2、業務處理描述
A、供應商管理：采購人員需要在基礎設置供應商維護模塊將所有供應商信息輸入系統，包括可能發生業務關系的供應商信息。并同時確定供應商等級。一般來講可以將供應商分為ABC三類來處理，分類標準由用戶定義，可根據用戶實際的供貨情況從供應商規模、價格、供貨及時率、合格率、退貨率等指標定期進行評價（手工處理后的結果輸入系統），為簽訂供貨協議時提供一些參考的基礎數據。
B、合同與定價：由于可能存在對采購物料的定價和配套廠家的供貨比例分配以及委托加工物料的價格結算需要事先制定和控制，以建立與供應商的長期合作關系。因此制造部相關人員需要就供需雙方簽訂長期供貨協議或委托加工協議。合同的相關數據信息需要輸入系統（模塊：合同管理）。這樣系統在生成采購訂單和委托加工指令時將直接調用合同信息里面的價格，不允許錄入人員修改價格。同時系統會將涉及該物料的整個供貨歷史統計信息顯示出來，包括計劃與實際供貨比例信息以便采購人員在下達訂單選擇供應商時提供參考。如果執行過程中合同有變化，分為以下幾種情況處理：
i. 整個合同作廢：合同雙方同時將原文本合同撕毀，系統不刪除該合同記錄，由相關人員在系統打上“作廢”標記，以便日后查詢檢索；
ii. 合同項目增加：原有合同不變，系統新增一份合同即可；
iii. 合同項目減少：如果原有合同的某些項目不再需要或另有變化，首先將原有合同按第1種情況處理后，在重新生成一份新的合同。
C、采購訂單下達執行：采購人員根據計劃提供的采購作業報告（文本打印或系統直接查詢）提供的需求數量和日期及時生成采購訂單，選擇供應商時系統將會把涉及到該物料的供應商信息包括等級以及供貨歷史統計信息顯示出來為采購員提供參考。如果該訂單產生的物料—供應商有合同，系統會直接把該合同對應的采購價格直接引入訂單并且不允許修改，如果無合同，則由相關人員錄入相應的價格。訂單生成后，經由有關人員批準生效后，交由相關供應商執行，采購人員隨時應對訂單進行跟蹤。系統將采購訂單分為已生成、未下達/已下達、執行中/已完成關閉3種狀態。處于已生成、未下達的訂單可以調整修改，已下達、執行中狀態的訂單不允許修改，如果未完成部分不需要再執行通過系統進行人工強制關閉訂單。
D、物料接收、檢驗、入庫、退貨：供應商將采購訂單或委托加工訂單所需的物料憑《送貨單》送交庫房時，由制造部采購人員進行物料接收，首先檢查系統有無此訂單及實際送貨與訂單是否相符，確認無誤后清點實物和數量，確認無誤后在《送貨單》上簽字認可，然后填寫《材料收驗入庫單》物料接收部分并同時將物料接收信息錄入系統。并在實物上作出未檢驗標識。然后將《材料收驗入庫單》送交質量檢驗人員進行來料質量檢測。第一次檢驗合格后，檢驗人員直接將相關檢驗信息和檢驗結果及合格數量填寫《材料收驗入庫單》檢驗部分信息同時返回給采購人員。同時在質量檢驗模塊輸入相關檢驗信息。如果第一次檢驗不合格，此時由質檢人員通知相關采購人員，采購人員如果覺得此批物料不急用，則可以直接通知檢驗人員判定此批物料作出退貨處理決定，由質檢人員將相關檢驗信息和檢驗結果及退貨數量填寫《材料收驗入庫單》并同時返回給采購人員，采購人員如果覺得此批物料急用，則提出返修、回用申請（手工作業不納入系統管理），經相關部門人員同意后，由技術質量部相關人員做出降級使用或選用的處理決定，如果是降級使用，檢驗人員直接填寫《材料收驗入庫單》相關檢驗信息并同時返回給采購人員，如果是選用，則將物料交由供應商或生產線進行選用，同時質檢人員根據選用結果填寫《材料收驗入庫單》相關檢驗信息，需要注明合格數量和退貨數量并同時返回給采購人員。同時在質量檢驗模塊輸入相關檢驗信息。暫存組人員將根據質量檢驗結果分別處理，如果檢驗結果是合格或降級使用，首先應對該批物料做出質量狀態標識同時通知相關庫房管理人員入庫。如果檢驗結果需要退貨的物料，采購人員應首先將合格品和退貨的物料分開進行標識，然后將需要退貨的物料填寫《退貨單》退回給相關供應商，同時將相關退貨單信息錄入采購退貨管理模塊。庫房管理人員接到《材料收驗入庫單》后，首先應清點入庫單合格數量與實際數量是否相符，然后根據實際數量作實物入庫，同時檢查該批物料質量狀態標識是否完整、清楚。填寫《材料收驗入庫單》相關入庫信息，將此單送交相關系統錄入人員在倉儲管理模塊作采購入庫處理。
E、采購結算：采購結算前系統按供應商分類打印對帳表一式兩份分別給采購人員和供應商，確認無誤后由采購員通知供應商開發票以及發票明細。采購人員連同供應商發票、入庫單、訂單和經審核批準的付款申請一起送交財務部門。財務人員根據發票信息同時核對相關信息后在財務系統作應付賬款處理。
3．3．4生產子系統
1、業務流程分析：
制造部生產管理業務內容主要包括生產作業調度管理；生產任務安排；生產進度控制；工廢、料廢的處理；生產完工入庫；查詢和統計報表；
2、業務處理描述：
A、生產作業調度：調度人員根據計劃員提供的生產作業報告（系統查詢打印或手工文本提交）提供的產品需求數量和需求日期同時參考銷售訂單信息（系統查詢打印或手工文本）以及實際生產情況在生產排期模塊里面生成生產作業排期信息，包括生產指令、產品品種、生產數量、開工日期、加工單元等信息（系統提供查詢或打印功能），然后由調度人員對生產排期各生產指令進行配套物料檢查，并按生產時間順序打印生成物料短缺報告分別提交給計劃和采購人員進行相關物料的跟催。物料配套齊備的生產指令由調度人員在生產調度模塊生成打印生產指令及《配套領料單》信息，分別交由相關庫房進行備料、生產作業單元進行生產準備執行，同時在庫存管理模塊系統將鎖定這部分物料數量（計劃分配量）。系統將生產指令分為已生成、未下達/已下達、執行中/已完成關閉3種狀態。處于已生成、未下達的生產指令可以調整修改，已下達、執行中狀態的生產指令不允許修改。
B、生產物料配送出庫：作業工段接到由調度人員生成的生產指令和《配套領料表》后，由作業單元物料員憑此單到庫房領料出庫，庫房管理人員作配料出庫時，需將實際出庫物料的檢驗單號備注在《配套領料表》上，經雙方人員簽字認可后，庫房管理人員將《配套領料表》送交系統錄入員作系統出庫處理，必須將發出物料的檢驗單號錄入系統備查。
C、工、料廢的處理：作業單元生產過程中發現不合格物料需退換時，首先應填寫《退料單》（手工作業）并同時將物料送交質量技術部相關人員作鑒定，判定是否工廢或料廢，并由技術質量人員簽字確認退料原因方可持此單將物料退回壞料庫房，庫房管理人員按實際退庫數量簽字認可后將此單送交配套科系統錄入員作退料入庫帳務處理。生產線物料員領取新的物料還需填寫《領料單》（手工作業）并注明領料原因，如果是換料需要出具經相關庫管員簽字認可的《退料單》方可領料出庫，如果沒有《退料單》將作為超損領用性質處理�！额I料單》同樣適用于其他部門的零星領料出庫，相關庫房管理人員按實際領用數量出庫確認后將此單送交配套科系統錄入員作零星領料出庫帳務處理。
D、生產完工入庫：作業單元產品生產完工后，首先應經過技術質量部門有關人員對每件產品進行質量檢測并將檢驗結果信息在質量管理模塊中輸入系統同時將產品條形碼掃描進入系統，檢驗合格并完成包裝的成車由生產線物料員按條形碼掃描產品明細進入生產進度維護模塊，生產指令完工后通知成車庫房管理人員辦理入庫手續，庫房管理員按實際合格產品條形碼掃描進行入庫帳務處理。完成后由系統打印完工產品入庫單返回生產線物料員，成車庫存管理將按產品條形碼明細進行管理（包括總賬和明細記錄）。
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