質量功能配置（QFD）(1)

1 質量功能

1.1質量功能（QFD）的起源及發展

當前，用戶化產品已越來越成為市場需求的趨勢，愈來愈多的顧客希望能按照他們的需求和偏好來生產產品。對于企業來說，質量的定義已經發生根本性的轉變，即從“滿足設計需求”轉變為“滿足顧客需求”。為了保證產品能為顧客所接受，企業必須認真研究和分析顧客需求，并將這些要求轉換成最終產品的特征以及配置到制造過程的各工序上和生產計劃中。這樣的過程稱作質量功能配置（QFD，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT）.

QFD于70年代初起源于日本三菱重工的神戶造船廠。為了應付大量的資金支出和嚴格的政府法規，神戶造船廠的工程師們開發了一種稱之為質量功能配置的上游質量保證技術，取得了很大的成功。他們用矩陣的形式將顧客需求和政府法規同如何實現這些要求的控制因素聯系起來。該矩陣也顯示每個控制因素的相對重要度，以保證把有限的資源優先配置到重要的項目中去。

70年代中期，QFD相繼被其它日本公司所采用。豐田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的經濟效益，新產品開發起動成本累計下降了61%，而開發周期下降了1/3。今天，在日本，QFD已成功地用于電子儀器、家用電器、服裝、集成電路、合成橡膠、建筑設備和農業機械中。

福特公司于1985年在美國率先采用QFD方法。80年代早期，福特公司面臨著競爭全球化、勞工和投資成本日益增加、產品生命周期縮短、顧客期望提高等嚴重問題，采用QFD方法使福特公司的產品市場占有率得到改善。今天，在美國，許多公司都采用了QFD方法，包括福特公司、通用汽車公司、克萊斯勒公司、惠普公司等，在汽車、家用電器、船舶、變速箱、渦輪機、印刷電路板、自動購貨系統、軟件開發等方面都成功應用QFD的報道。

1.2質量功能配置（QFD）的概念

目前尚沒有統一的質量功能配置的定義。但對QFD的如下認識是共同的：

1. QFD有最為顯著的特點是要求企業不斷地傾聽顧客的意見和需求，然后通過合適的方法和措施在開發的產品中體現這些需求。也就是說，CFD是一種顧客驅動的產品開產方法。

2. QFD 是在實現顧客需求的過程中，幫助產品開發各個職能部門制訂出各自的相關技術要求和措施，并使各職能部門能協調地工作的方法。

3. QFD 是一種在產品設計階段進行質量保證的方法。

4. QFD 的目的是使產品以最快的速度、最低的成本和最優的質量占領市場。

一般認為，質量功能配置（QFD ）是從質量保證的角度出發，通過一定的市場調查方法獲取顧客需求，并采用矩陣圖解法將對顧客需求的實一過程分解到產品開發的各個過程和各職能部門中去，通過協調各部門的工作以保證最終產品質量，使得設計和制造的產品能真正地滿足顧客的需求。簡單地說，QFD 是一種顧客驅動的產品開發方法。

1.3質量功能配置的基本階段

1.調查和分析顧客需求顧客需求是質量功能配置的最基本的輸入。顧客需求的獲取是質量功能配置過程中最為關鍵也是最為困難的一步。要通過各種市場調查方法和各種渠道搜集顧客需求，然后進行匯集、分類和整理，并用加權來表示顧客需求的相對重要度。

2. 顧客需求的瀑布式分解過程采用矩陣（也稱為質量屋）的形式，將顧客需求逐步展開，分層地轉換為產品工程特性、零件特征，工藝特征和質量控制方法。在展開過程中，上一步的輸出就是下一步的輸入，構成瀑布式分解過程。QFD從顧客需求開始，經過四個階段即四步分解，用四個矩陣，得出產品的工藝和質量控制參數。

為呈全階段是：

（1）產品規劃階段通過產品規劃矩陣（也稱質量層），將顧客需求轉換為技術需求（最終產品特征），并根據顧客競爭性評估（從顧客的角度對市場上同類產品進行的評估，通過市場調查得到）和技術競爭性評估（從技術的角度對市場上同類產品的評估，通過試驗或其它途徑得到）結果確定各個技術需求的目標值。

（2）零件配置階段利用前一階段定義的技術需求，從多個設計方案中選擇一個最佳的方案，并通過零件配置矩陣將其轉換為關鍵的零件特征。

（3）工藝規劃階段通過工藝規劃矩陣，確定為保證實現關鍵的產品特征和零件特征所必須保證的關鍵工藝參數。

（4）工藝/質量控制規劃階段通過工藝/質量控制矩陣將關鍵的零件特征和工藝參數轉換為具體的質量控制方法。

1.4 QFD 的作用

1.經濟效益企業應用QFD 后，由于其在產品設計階段考慮制造問題，產品設計和工藝設計交叉并行進行，因此可使工程設計更改減少40%-60%，產品開發周期縮短30%-60%；QFD 更強調在產品早期概念設計階段的有效規劃，因此可使產品起動成本降低20%-40%；產品整個開發過程直接由顧客需求驅動，因此顧客對生產的產品的滿意度將大大提高；通過對市場上同類產品的競爭性評估，有利于發現其它同類產品的優勢和劣勢，為公司的產品設計和決策更好地服務；通過QFD 的實施與運行，提高全體職工對產品開發應該直接面向顧客需求的意識，對企業的發展有著不可估量的作用。

2. QFD 和其它質量保證方法的關系QFD 能夠有效地指導其它質量保證方法的應用。統計過程控制（SPC）、實驗設計（DOE/TAGUCHI）方法、故障模式和效應分析（FMEA）方法對于提高產品的質量都是極為重要的。QFD有助于制造企業規劃這些質量保證方法的有效應用，即把它們應用到對顧客來說最為重要的問題上。使用QFD 方法后，在產品開發過程何時和何處使用這些方法都將由顧客需求來決定。制造企業應該將QFD 作為它們全面質量管理的一個重要的規劃工具。概括地說，我們認為，QFD 是一個實踐全面質量管理的重要工具，它用來引導其它質量工具或方法的有效使用。

另一方面，從質量工程的角度出發，QFD 和其它這些質量保證方法構成了一個完整的質量工程概念。質量功能配置（QFD ）、故障模式和效應分析（FMEA）、田口（TAGUCHI）方法屬于設計質量工程的范疇，即產品設計階段的質量保證方法；而統計質量控制（SQC）、統計過程控制（SPC）等屬于制造質量工程的范疇，即制造過程的質量保證方法。另外，就設計質量工程而言，QFD和FMEA、TAGUCHI方法也是互補的。QFD的目的是使產品開發面向顧客需求，極大地滿足顧客需求；而FMEA方法是在產品和過程的開發階段減小風險提高可靠性的一種有效方法，也就是說，FMEA方法保證產品可靠地滿足顧客需求；TAGUCHI方法采用統計方法設計實驗，以幫助設計者找到一些可控因素的參數設定，這些設定可使產品的重要特性不管是否出現噪聲干擾都始終十分接近理想值，從而最大限度地滿足了顧客需求。

1.5 QFD的發展趨勢

隨著QFD 的日趨完善和計算機技術、信息技術等其它相關支撐技術的發展，QFD 呈現以下發展趨勢：

1.智能化、集成化計算輔助QFD應用環境的出現由于QFD應用過程中需要具有豐富經驗知識的各個領域專家；專家系統技術在許多領域已顯示呀正在顯示其強大的生命力。因此，為了減少在顧客需求提取過程和QFD配置過程中對專家的依賴，將專家系統技術應用于QFD是必然的趨勢。另外，在QFD的配置過程中，需要大量的輸入信息，這些輸入信息在許多情況下是人為的判斷、認識等，因此常常是模糊的；而處理模糊的知識正是需要大量的輸入信息，這些輸入信息在許多情況下是人為的判斷、認識等，因此常常是模糊的；而處理模糊的知識正是模糊集理論的“專長”，所以模糊集理論在QFD的配置過程中大有用武之地。另一方面，QFD與FMEA（故障模式和效應分析）、DFM/A（面向制造/裝配的設計）、SPC（統計過程控制）這些工具有效地結合起來，將會發揮更大的作用。因此，智能化、集成化計算機輔助QFD應用環境的開發將是今后QFD研究的一個主要方向，同時它的出現也必將促進QFD在工業界的推廣和應用。

2.QFD的應用領域不斷拓寬盡管QFD主要是針對產品開發而提出來的，但人們已將QFD成功地應用于軟件開發等領域中。隨著QFD的不斷發展，其應用領域必將不斷地拓寬。

3. QFD的標準化、規范化盡管QFD是一種柔性很大的方法。但是，隨著QFD的日趨成熟和其應用的不斷深入，有必要對其中某些共性的東西加以標準化、規范化，例如QFD方法的工作流程、實施手段等，這也有助于QFD在企業中的推廣和應用。一個值得注意的事實是，在美國，從1989年開始，ASI和GOAL/QPC這兩家持不同QFD分解方法的QFD咨詢公司開始共同舉辦每年一期的QFD培訓班，這也從某種程度上反映了QFD向標準化、規范化邁出了重要的一步。